当今天下塑料质料及其制品的应用已涉及到各行各业、方方面面、以至每一个家庭 ，越来越多的企业人士加入到塑料制品的生产与销售中来。关于塑料制品该选用何种着色剂也成为塑胶行业人士的讨论话题。
自己作为塑料行业的从业职员 ，积十几年来使用、制造色母粒的履历 ，谈一些体会 ，以供偕行商讨。
1 塑料着色剂的种类
塑料着色剂的种类 ，以其物理形态共分为四种：粉状着色剂—色粉 ；糊状着色剂—色浆 ；液状着色剂 ；固状着色剂—色母。其中 ，普遍应用的是粉状着色剂和固状着色剂。因此 ，关于其它二种着色剂本文不作讨论。
2 种种着色剂的特点
2．1 色粉着色的特点
直接用色粉（颜料或染料）添加适量粉状助剂对塑料粒子举行着色的要领 ，又称干法着色。
其优点是疏散性好、本钱低 ，可小批量操作。由于它省却了其它着色剂 ，如色母、色浆等加工历程中人力物力的消耗 ，因而本钱低 ，生意双方不受量的限制。制造色母不可能做1～2kg ，但色粉可以凭证需要恣意指定质量 ，配制十分利便。使用色粉着色 ，与其它造粒着色相比 ，加工的树脂少履历一次降解历程 ，有利于镌汰塑料制品的老化 ，增添其使用寿命。但最大弱点是颜料在运输、仓储、称量、混和历程中会飞扬 ，爆发污染 ，严重影响事情情形。随着环保、企业ISO 9000指标等要求 ，色粉着色越来越受到局限 ，但关于特特效果的着色 ，接纳色粉直接混淆着色具有一些色母着色达不到的效果。举例来说：一些耐热性差、怕剪切的颜料粉制成色母 ，由于其遭受高温的时间长 ，而在色母加工装备中受剪切作用的时间长 ，着色效果会显着削弱 ，如珠光色粉、荧光粉、夜光粉。用珠光色粉制成色母再着色塑料 ，比直接用珠光粉混入塑料着色 ，其珠光效果要削弱10％左右 ，且注塑产品还容易爆发流线状疤痕和接缝。我们在制造这类色母时 ，均接纳响应步伐 ，尽可能地镌汰色母在加工历程中受热的温度、时间及受剪切的水平（不必双螺杆造 ； ，而用单螺杆造 ；龋。干法着色另一个令用户头疼的问题是挤出机的料斗不易洗濯。用以着色的色粉在白油等湿润剂的作用下 ，沾附上料筒内壁（以致螺杆上）。当需要换料时 ，洗濯料筒便成了现场操作工的难题 ，费时费料 ，事倍功半 ，而使用色母着色就没有这个问题。
另外 ，使用色粉着色 ，由于颜料粉匀称漫衍在需着色的树脂中 ，以是其疏散性较好 ，这个结论只能针对注塑产品 ，特殊是厚壁产品而言 ，关于吹膜、纺丝类产品则另当别论。由于色粉一样平常都没举行过预处置惩罚 ，当其混于树脂后 ，仅靠从挤出机进料口、螺杆、至出料口这么一段距离以及这么短的塑化混适时间 ，要使颜料粉的分子与被着色的颜料分子很好地携起手来——充分连系 ，是完全不可包管的 ，会有“夹生”征象爆发。但这种“夹生”征象在厚壁产品中会被掩饰掉 ，在吹膜、纺丝产品中就显而易见。以是后者的着色要领仍以色母为主。除此以外 ，色粉因生产厂商的生产日期、批号的差别 ，统一牌号的色粉也保存着一定的色差 ，纵然用户坚持用统一配方 ，但在加工历程中很难做到批与批之间的注塑产品的颜色一致性 ，而色母在生产历程中可以通过中途取样、磨练、调理来填补每批色粉的色差 ，相对来说 ，色母对颜色的重复性显着优于色粉。
正由于色粉用于塑料制品的着色有种种局限 ，受到了其它着色剂的挑战 ，但由于生产成内情对较低 ，定色、配色不受量的限制 ，关于生长中国家的中小企业、私人企业来说 ，要想加入强烈的市场竞争 ，使用色粉有其一定的经济性 ，特殊是一些色样简单、产量大、对着色要求不高的产品 ，如PVC门窗、EVA鞋底等 ，照旧青睐于它 ，因而色粉着色剂无法完全退出舞台。
2．2 色母着色特点为了战胜色粉着色的种种误差 ，提高塑料制品的质量 ，随着塑料工业的一直生长 ，塑料树脂种类、助剂种类、塑料制品加工装备及工艺的一直立异、突破 ，塑料着色的另一途径——色母粒着色已被普遍接纳 ，色母粒着色手艺也在应用与实践中一直获得提高。所谓色母粒 ，即接纳某种工艺与响应装备 ，在助剂的作用下 ，将颜料（或染料）混入载体 ，通过加热、塑化、搅拌、剪切作用 ，最终使颜料粉的分子与载体树脂的分子充分地连系起来 ，再制成与树脂颗粒相似巨细的颗粒。我们将这种高浓度着色剂称为色母粒 ，其作用与“糖精”相似 ，使用时 ，只需在要着色的树脂中添加较小的比例（1％～4％） ，就能抵达着色树脂的目的。与色粉着色相比 ，色母粒着色有以下显着的优点：
（1）改善了由于色粉飞扬带来的情形污染问题 ，使用历程中换色容易 ，不必对挤出机料斗举行特别的洗濯 ，倍感利便。
（2）针对性强 ，配色准确。由于色母制造工厂在制造历程中已针对适用树脂的性能 ，合理地选择了颜料（染料）、助剂、加工装备、加工工艺 ，对生产历程中差别批号的色粉可能带来的色差 ，实时举行修正、补色 ，出厂时再举行磨练 ，因此 ，可以包管相同牌号的色母 ，前后两批颜色坚持相对的稳固。
（3）与成批树脂干法染色造粒后再去制塑件相比 ，使用色母可以镌汰塑料制品经二次加工后所造成的树脂性能老化 ，有利于塑料制品使用寿命的提高。使用色母最大的优点是：在加工历程中 ，颜料在助剂的作用下 ，色母粒经由充分混炼与载体树脂完全连系。在使用时 ，按一定的比例置于待加工的树脂中 ，色母很快地进入角色 ，与该树脂认“亲家”。亲和力——相容性显着优于色粉着色 ，因此 ，关于生产薄膜与纺丝制品的厂家来说 ，更能体会到。虽然 ，色母粒着色也有其局限性 ，由于添加量少 ，塑料制品的加工时间短 ，受挤出机螺杆长径比的限制 ，色母疏散性往往不如色粉。多了一次制造历程 ，染色本钱也肯定高于色粉着色。色母中的载体与需着色树脂的性能有差别时 ，塑料制品外貌常 ；岱浩鹞词枭⒌恪⑸摺⒒ㄎ ，以是 ，色母的使用因其相容性及疏散性而受到限制。
3 通用色母和专用色母的选择
正由于色母粒着色比色粉着色有着许多的优越性 ，随着塑料制品加工工业的生长 ，特殊是众多合资企业的建设及出口产品对着色要求的提高 ，色母粒着色逐渐占主导职位 ，就色母粒的适用性分类 ，它可分为通用色母与专用色母。
3．1 专用色母
在生产制造色母粒时 ，选用与欲着色树脂相同的树脂作为载体 ，加入高浓度的颜料（染料） ，在助剂的作用下 ，经加温、塑化、混炼、挤出造粒 ，制成专门适合于该种树脂的染色剂 ，称为专用色母。专用色母的浓度可高可低 ，一样平常添加量在1％～4％之间。</DIV>
3．2 通用色母
通用色母（也有人称之为“万能色母”）与专用色母主要区别在于：通用色母虽然也用某种树脂作载体 ，但它可以适用于除其载体树脂之外的其它树脂的着色 ，因此称之为通用色母。
所谓通用色母 ，一样平常接纳以下几个步伐（有的制造工厂爽性不必树脂作载体 ，而所有用高熔点的丙烯蜡作载体）：首先选用低熔点、高融体指数的树脂作为通用色母的载体 ，如PE或EVA ；其次 ，色母粒中颜料粉比率尽可能的高 ，因此通用色母肯定是高浓度色母 ，在注塑制品中使用量一样平常是1％。由于色母中差别介质载体十分少（扣除助剂因素 ，一样平常在20％左右） ，当它再以1％的比例稀释于欲着色的树脂中时 ，该塑料制品内所含的差别树脂的含量：0.2kg／100＝2g／kg。为了使通用色母能与被着色的其它种类的树脂连系好（亲和性好） ，我们在通用色母中还接纳了其它步伐 ，如多加入特殊作用的偶联剂、延伸密炼时间等 ，这些都有利于提高通用色母的普遍适用性。
3．3 选择原则 事实选用何种色母为宜？是否通用色母最妥？让我们从制造工厂、经销商、用户以及经济效益、利便与否、制品效果等几方面来举行剖析。
从制造工厂来讲：为了生产通用色母必需选用耐热品级较高的、适用面广的颜料 ，而颜料粉耐温品级到了某个水平后 ，每提高10℃～20℃ ，颜料的本钱却要上升50％～100％。当用某种耐高温的颜料制成的通用色母 ，用于高熔点树脂着色时 ，是物当其用 ，而用于LDPE这样低熔点的树指 ，提高的却是剩余价值。再例如：一些染料可以适用于ABS、HIPS一些硬塑料的着色 ，且着色力强 ，不会迁徙 ，本钱低 ，可用它做成的色母基础不可用于聚乙烯的制品中 ，由于它会严重迁徙 ，通用色母粒就无法选用它作染料。正由于通用色母强调的是通用 ，它要为其它树脂着想 ，以是其用料就受到了限制 ，生产本钱肯定增添 ，销售使用本钱也随之增添 ，但并非绝对 ，有时关于有些用户来说 ，使用通用色母的本钱反而会下降 ，这是由于用专用色母的使用比为1∶25 ，而用通用色母的使用比为1∶100 ，则1kg通用色母可抵4kg的专用色母 ，制造厂生产色母加工本钱费 ，每千克在5～10元（装备、色母质量、色母品种、治理水平差别而异）。少购3kg的色母 ，其加工本钱就由制造厂为用户节约了 ，以是纵然通用色母单位的售价较高 ，由于用量镌汰 ，折算成每吨树脂的着色费 ，反而比使用专用色母自制。一些远方的经销商及用户往往接待通用色母 ，除了可节约几千元／吨的运费外 ，使用利便也是一个因素。一些中小企业接的订单 ，树脂品种多 ， 生产历程中需一直替换树脂 ，在对着色要求不十分严酷的情形下 ，这时 ，购置通用色母 ，其普遍适用性的优点就充分显露出来了。除此以外 ，少进一些品种的色母 ，既镌汰了库存量 ，又易于销售 ；而站在色母制造厂的角度来说 ，在市场竞争强烈、订单缺乏的情形下 ，希望多生产些专用色母 ，不但可节约质料本钱 ，并且可多赚些加工费。从着色效果来剖析：由于差别的树脂在着色历程中 ，其“吃颜色”的水平纷歧样 ，相同添加量在差别的树脂中 ，着色效果会纷歧样 ，有时差别还很大。如ABS、HIPS其“吃色力”就很厉害 ，且流动性差。此时 ，用通用色母就很难抵达预定效果 ，反过来 ，通用色母的普遍适用性 ，虽然其载体树脂与被着色树脂不相容情形可以忽略 ，但不即是完全不保存。生产与使用通用色母的单位都有一定的压力 ，各个环节稍有失慎 ，“隐性”问题就会酿成“显性”问题。除上面所述的着色偏色外 ，由于添加比率小 ，疏散性相对差些 ，塑料制品外貌易泛起花纹、色斑、色点 ，仍至因料种背面而引起脆皮等征象 ，特殊是对大面积、薄壁形状又重大的塑件更要引起注重 ，这时尽可能接纳专用色母 ，且选择浓度低的色母 ，以增添添加量来提高其疏散性（可选择1∶20、1∶10的专用色母）。
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